As diferentes partes compõem as carrocerias dos carros produzidos pela empresa no Brasil e são moldadas por prensas capazes de gerar pressão equivalente a 190 toneladas de peso
Uma estrutura enorme, que se prolonga até o subsolo do Complexo Industrial da Nissan em Resende, no estado do Rio de Janeiro, acomoda quatro prensas que se movimentam repetidamente por horas todos os dias e nesse ritmo acabam de registrar um marco histórico: 12 milhões de peças estampadas. Gigantes e capazes de exercer uma força equivalente a até 190 toneladas de peso, elas compõem a área de estamparia da fábrica e são responsáveis por dar início ao processo de produção dos veículos brasileiros da Nissan.
O Complexo Industrial da Nissan em Resende é um dos poucos no pais a ter prensas como parte da sua estrutura interna, o que exige um alto investimento de implementação e operação, mas confere um alto nível de qualidade e agilidade no alinhamento com o processo industrial. No total, as quatro prensas, reunidas dentro de uma grande estrutura única, estampam, atualmente, 56 peças diferentes para carrocerias dos automóveis da produção da fábrica da Nissan e também para suprir a área de pós-vendas da empresa.
Essas prensas, também chamadas de coroas (crown), têm papel fundamental na produção de um automóvel. Com grande força, os equipamentos podem dobrar, prensar, furar, repuxar e cortar com precisão uniforme as chapas planas de aço que vão compor a estrutura do automóvel. Durante a operação de estampagem, a chapa de metal é colocada em um molde específico, sendo pressionada para moldagem sob condições de pressão intensa.
A pressão sobre os moldes é feita por meio de forças geradas por um sistema hidráulico e pode variar ao que seria equivalente a 100 e 190 toneladas de peso, de acordo com a peça a ser estampada. Por terem capacidade descomunal, abaixo do solo, na parte denominada porão, a estrutura de base conta com amortecedores para evitar vibrações e também acomoda a parte hidráulica do equipamento.
“As 12 milhões de peças estampadas no Brasil são relevantes pelo próprio volume que representam, mas também pelo alto nível de qualidade que entregam. São resultado da união da tecnologia com a experiência das equipes que as operam diariamente e buscam constantemente fornecer para nossa linha de montagem peças que seguem todos os padrões mundiais da Nissan”, afirma Marco Biancolini, Diretor de Produção do Complexo Industrial de Resende.
