ZEN mostra resultados de sucesso com o Lean Manufacturing durante Workshop em Blumenau (SC)

Os importantes avanços no processo de gestão com a adoção do Sistema Lean Manufacturing. Esse foi o tema apresentado pela ZEN, fabricante brasileira de impulsores de partida e líder mundial no segmento, durante o Workshop “Os desafios na implementação e operacionalização do Lean Manufacturing”, promovido recentemente em Blumenau (SC) pelo Sindicato Patronal das Indústrias Metalúrgicas, Mecânicas e de Material Elétrico de Blumenau (SIMMMEB), pelo Departamento de Engenharia de Produção e Design da FURB, Universidade Regional de Blumenau, pela Fundação Fritz Muller e pela consultoria Gemba Training.
Em apresentações realizadas no evento, Daniel Lorenzon dos Santos, Analista de Melhoria Contínua da ZEN, abordou a redução de custos, com base no Lean Manufacturing, no desdobramento estratégico e suas dificuldades. Já Joziel J. Corrêa, que também é Analista de Melhoria Contínua da ZEN, tratou sobre a importância e necessidade do envolvimento das pessoas para o autodesenvolvimento em benefício da organização.
Cada vez mais competitiva e globalizada, a ZEN adota desde 2006 o sistema Lean Manufacturing em suas linhas industriais, com objetivo não apenas de aprimorar a qualidade e eficiência da produção, como também de reduzir custos e desperdícios, o que rendeu diversos prêmios por parte dos clientes. Com isso, a companhia se tornou um case de sucesso na adoção do novo sistema de gerenciamento.
Durante o Worhshop, a empresa destacou a importância do sistema na busca constante pela eliminação dos desperdícios com o objetivo de promover o conhecimento das melhores práticas para aprimorar a produtividade, competitividade e excelência do negócio.
Com a reestruturação do Lean em 2012, a ZEN integrou os processos administrativos e produtivos, tornando toda a empresa alinhada dentro da nova filosofia e com novas métricas e planos estratégicos adotados em todos os níveis.
Segundo o Gerente de Engenharia Industrial da ZEN, Fernando Fey Probst, o processo de implementação promoveu mudanças na forma da análise dos problemas e a habilidade de realização de ciclos constantes de melhoria contínua do time. “Uma das dificuldades foi quebrar os paradigmas nos departamentos e desenvolver uma visão orientada ao fluxo produtivo eliminando os vários desperdícios que não agregam valor ao custo do produto e à Organização. Como todo o processo de mudança, houve resistência natural no início mas o grande diferencial foi a capacitação dos nossos colaboradores de vários níveis hierárquicos e inclusive aplicação das ferramentas do Lean à área administrativa”, comenta o executivo.
Fey destaca que os principais ganhos do Lean na produção foram: as reduções dos estoques intermediários, perdas por paradas não planejadas e, consequentemente, aumento da eficiência e produtividade na linha de produção.
Lean manufacturing, também chamado de Sistema Toyota de Produção, foi criado no período de reconstrução do Japão após a Segunda Guerra Mundial, por Taiichi Ohno, e é uma filosofia de gestão focada na redução dos sete tipos de desperdícios: superprodução, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos. Eliminando esses desperdícios, a qualidade melhora e o tempo e custo de produção diminuem. As ferramentas “Lean” incluem processos contínuos de análise, produção “pull” e elementos/processos à prova de falhas.